#03-2 RMFB秘話Vol.2

年々歳々 歳々年々 記

#03-2 RMFB秘話Vol.2 Posted on Dec 28.2016

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  今回は前回の続きです。ロッキーマウンテンフェザーベッドのブランドホルダーとして欠かせない弊社のスタッフを紹介します。

  2人目は、鈴木きよた。サーティーファイブサマーズ　生産管理兼務企画

  

  鈴木は、化学繊維のエキスパート。本当に納得の行く商品にする為にはどうすべきか、彼と共に試行錯誤しました。オリジナルで使われていたシェルは、70デニールクラスの高密度織タフタで、コーティングをせずに織り、密度とシレー加工だけでダウンの吹き出しを防ぎつつ、必要な通気度もキープしていました。この生地の完成を目指して、北陸の機屋さんの門を叩いたのは、ブランドホルダーになってから２年以上経過した2007年中旬のことでした。

  どれだけ苦労して完成した生地か説明します。勿論画像付きで！
  紡績（SPNNING）縦糸の準備、原糸を集めていきます。

  

  整経（WARPING）油剤処理（オイリング）糸のねじれを避けるために糸道をつけます。切れないように油剤処理を施していきます。

  

  縦糸の整経（WARPING OF THE WARP）機掛け準備の準備、縦糸を特殊な技法で通していきます。

  

  縦糸の整経（WARPING OF THE WARP）機掛け準備の準備、縦糸を特殊な技法で通していきます。

  

  さて次なる工程は縫製とダウンの装填です。 まずは中身が勝負のダウン。RMFBでは厳選された欧州産ダウンのみを使用しています。

  

  高級品である欧州産ダウンを惜しみもなく詰め込みます。掃除機の要領で一定量を吸い取り、逆噴射で詰めていく熟練の職人技が一枚一枚を仕上げていきます。

  

  ダウンの装填が完了した後は、キルティングを完成させていきます。一部屋一部屋が均一のなるように縫製するのですが、これまた高度な技術と経験が物申すのです！

  

  最後にダウンの入った別パーツであったポケットと襟の縫いつけです。ナイロンは性質上、一度ミシン目で穴をあけてしまうとその部分からダウンがでてしまいます。失敗の許されない一発勝負なのです。

  

  さーて、ここまで書いたので完成品のお披露目です！特注高密度タフタと一枚裁ちの革ヨーク、熟練の技と共演し、完成した製品は60年代のアメリカ製を遥かに超えたクオリティーになりました！

  さあご覧あれ！

  

  特注生地を作り込んだ作戦は見事に成功しました。ミニマム10,000ｍをサプライするためには　とても熱い熱い情熱と　ほんの少しの勇気、そして軽快な行動力が必要だったんです。そしてダウンの厳選、装填や縫製にも妥協を許さない姿勢。これぞ私たちが実践している物作りです。2009年頃に偽物が出回ったため、2011年からはすべての工程と仕上げを海外から日本へと移行。現在100％MADE IN JAPANとして多くのファンを魅了し続けています。

  Column#4もご期待下さい！

  English

  The second one is Kiyota Suzuki, the production control and planning officer of 35 summers.

  In the numerous trials and errors I did with this expert of synthetic fibers, we discussed over and over what we should do to make products we are honestly happy with. Our conclusion was that we have to start from the yarn and produce a large quantity of nylon fabric – a tough reality. What we used back then was the high-density taffeta of 70-denir grade. Without coating, we took advantage of the weaving density and the Ciré treatment to prevent the leak of the down while securing the ventilation. It was mid-2007, more than two years after we had become the brand holder, when we went all the way to Hokuriku (North West Japan) and knocked on the door of a weaver to develop the fabric.

  Let me tell you how hard we had to try to develop it. Obviously, with photos!

  Spinning: Prepare the warp and gather original yarn.

  Warping/Oiling: Streamline the yarn to prevent the twisting. Treat with oil in order to prevent the breakage

  Warping of the warp: Passing the warp using a special technique as the pre-looming preparation.

  Weaving: Lastly, gray fabric comes to life.

  The next process is sewing and filling of the down.
  Let me first talk about the down which is all about the quality. RMFB uses only the choicest European down.

  Our cloth is unsparingly filled with the European down, the high-end goods. The predetermined amount of down is sucked up by the principle of vacuum cleaners and filled in the garment in reverse flow by the seasoned craftsmanship.

  After the filling is completed, the garment is stitched to the quilted finish. We make sure to sew identical compartments. This, too, requires sophisticated skill and experience!

  Lastly, we sew the pockets, separate down-filled parts, and the collar. Once punctured with the machine-stitch, nylon can leak the down from there due to its innate property. This means the sewing is a one-shot-deal with absolutely no mistake allowed.

  Now that I have shown you this far, I will, finally, let you see the finished product! Co-staring of the custom-made high-density taffeta, the seamless yoke and the seasoned craftsmanship, the finished product was launched in the quality far exceeding that of the American-made one in 1960s

  Well, take a look!

  Our strategy to create the custom-made fabric worked beautifully. Hot passion, a little bit of courage, and the dynamic footwork were all it took to meet the MOQ of 10,000m. And the severe attitude to allow no compromise in the selection and the filling/sewing processes of the down. What do you think? This is the MONOZUKURI we have been practicing. As the fake products were brought to the market in 2009, we moved all the manufacturing processes including the finishing to Japan in 2011. The garment has been attracting many fans as a 100% MADE IN JAPAN product since then.

  Stay tuned for the Column #4!

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